Штучний камінь: види, виготовлення в домашніх умовах, матеріали, обладнання…

Штучний камінь: види, виготовлення в домашніх умовах, матеріали, обладнання, прийоми

Штучний камінь відомий з незапам’ятних часів: звичайна цегла і застиглий вапняний розчин. теж штучні камені. Але тільки в наші дні штучний камінь визнали матеріалом для оздоблення приміщень і самодіяльного ландшафтного дизайну. Причина. використовуючи сучасні матеріали і технології, можна зробити цілком пристойний штучний камінь своїми руками. Принаймні, деякі його різновиди, т.к. видів штучного каменю дуже багато.

А навіщо?

Природний камінь. дорогий і, як це не дивно, примхливий матеріал. Погляньте на малюнок. Традиційний японський садок тобіісі і настільки ж традиційний європейський альпінарій коштують дорожче за віллу, показану зліва. Для тобіісі брили потрібно підібрати відповідно до сакральних вимог дзен, а плити сланцю для альпінарію. за умовами дизайну. І камінь підійде лише з певних родовищ, вже за вимогами міцності і стійкості. І привезти його потрібно так, щоб дорогою він не перетворився на щебінь.

Пиляний або колотий оздоблювальний камінь дешевший, хоча все-таки дуже дорогий. І дорога робота по ньому: не плитка, кожен потрібно приміряти і підбирати за місцем. І сильно навантажує стіну або перекриття. важкий. Тонкими шарами не наколеш і не напиляєш. розколеться, крихкий.

Штучний камінь за механічними властивостями і стійкістю може перевершувати дикий природний камінь і вже точно не поступається йому навіть виготовлений у домашніх умовах. До того ж має важливі переваги:

• Може виготовлятися тонкими плитками, що в кілька разів зменшує вагу об’єкта без втрати міцності.
• За багатства або унікальності кольорів і фактур поверхні може бути виготовлений стандартної форми і розміру в плані або фасонним точно за місцем.
• Може виготовлятися на місці застосування, що виключає транспортувальний відхід.
• Може бути виготовлена відразу гладкою до блиску, що виключає витрати на розпилювання, шліфування та полірування.
• Може бути виготовлена неправильної форми, повністю імітуючи бутовий камінь, але заздалегідь заданого розміру і конфігурації.

Дополнительно: имитация камня с помощью полимерных связующих (см. далее) дает изделия термопластичные, которые уже после изготовления можно изгибать, формовать, соединять друг с другом без швов.

На что он годен?

Видов изделий из искусственного камня не счесть. Им облицовывают стены, внутренние и наружные, из него делают декоративные элементы для интерьера и мебели, кухонные мойки, подоконники, столешницы и мебель целиком, см. рис. В последнем случае используется термопластичность полимерного искусственного камня.

Кроме того, дома из него можно изготовлять статуэтки, безделушки, сувениры. Существуют технологии, позволяющие получать эффекты тигрового, кошачьего и змеиного глаза. Есть умельцы, делающие из искусственного камня нэцке, которые эксперты-японцы не сразу отличают от настоящих. Но это все относится уже к области ювелирного мастерства, а вот искусственный декоративный камень можно наловчиться делать своими руками необычайно похожий на лабрадорит, розовый орлец или серпентинит. До чароита с малахитом Данилы-мастера XXI в, похоже, еще не добрались, но, имея в виду возможности материала, это дело наживное.

Виды декоративного искусственного камня

По исходным материалам и способам изготовления искусственный камень разделяется на следующие виды:

• Керамический – в процессе изготовления проходит обжиг в определенном температурном режиме. Производство требует больших площадей, обученного персонала и значительного расхода энергии.
• Гипсовый формовой (литой)– производство возможно в домашних условиях при минимальных затратах, но пригоден только для внутренней отделки, т.к. не морозостоек. Минимальная температура в производственном помещении 18 градусов Цельсия.
• Бетонный (цементно-песчаный) формовой, слева на рис. – по себестоимости несколько дороже гипсового, т.к. ресурс формы для бетона меньше, но тоже пригоден для производства дома или в небольшом подсобном помещении. Морозостоек, производство возможно при 12 Цельсия и выше.
• Бетонный армированный свободной формовки (монументальный) – изготавливается штучно, чаще всего на месте использования. Методом свободной формовки делают искусственные валуны, булыжники, плиты естественного вида.
• Полиэфирный с минеральным наполнителем горячего отверждения (в центре на рис.) – по декоративным и механическим качествам может превосходить естественные аналоги, но затвердевание компаунда проходит при повышенной температуре в вакууме, поэтому для домашнего или мелкотоварного производства непригоден.
• Литой акриловый холодного отверждения– пригоден для домашнего изготовления в тех же условиях, что и гипсовый. Если затвердевание проводится на вибростенде (см. далее), по совокупности качеств приближается к камню горячего отверждения. Термопластичен при 175-210 градусах, допускает дополнительную формовку после отливки без потери качества готового изделия.
• Жидкий искусственный камень приготовляется на гелевом акриловом связующем – гелькоуте (gel coat, гелевое покрытие). По механическим свойствам несколько уступает литому, т.к. в гель можно вводить меньшую долю минерального наполнителя, но в домашних условиях на гелькоуте можно формировать пространственные изделия сложной конфигурации.

Об акриловом камне

Главные достоинства акрилового камня – полное отсутствие пор и химическая стойкость. В быту это обеспечивает отменную санитарию и гигиеной: влагопоглощение акрилового камня составляет около 0,02% по весу; для сравнения у гранита – 0,33% а у мрамора – 0,55%. Акриловый камень можно мыть любыми бытовыми моющими средствами.

Второе, уже декоративное достоинство – сочетание вязкости с прочностью, характерное более для пластиков, чем для минеральных материалов, что позволяет делать каменные обои. Плиты акрилового камня промышленного изготовления имеют толщину в 6, 9 и 12 мм, но это обусловлено его последующей транспортировкой. Для использования на месте акриловый камень можно делать листами в 3-4 мм толщиной. Разумеется, такие листы требуют очень бережного обращения, но при наличии подходящей формы могут быть изготовлены во всю высоту стены.

И, наконец, декоративный искусственный камень на акриловом связующем обладает невысокой теплопроводностью в сочетании с большой теплоемкостью. Это дает при прикосновении ощущение живого тепла, вплоть до того, что в непрогретую пустую ванну из жидкого камня можно садиться раздетым, не испытывая дискомфорта.

О кварцевом искусственном камне

Среди жидкого камня горячего отверждения выделяется кварцевый искусственный камень (справа на рис. с образцами камней) – молотый жильный кварц (наполнитель) со связующим из полиэфирной смолы ПМММ (полиметилметакрилат). Его термопрочность ограничена 140 градусов, но по механическим свойствам и стойкости он превосходит лучшие из природных камней. Дадим некоторые данные для сравнения; в скобках через дробь указаны значения для гранита рапакиви и мрамора:

• Ударостойкость DIN, см – 135 (63/29).
• Прочность на изгиб, кг/кв.см – 515 (134/60).
• Прочность на сжатие, кг/кв.см – 2200 (1930/2161).
• То же, после 25 циклов «термокачелей» от –50 до 50 Цельсия – 2082 (1912/2082).

Примечание: гранит рапакиви или глазчатый гранит – особо качественный его сорт из месторождений Фенноскандии. Рапакиви отделаны некоторые станции метро в Санкт-Петербурге.

Оборудование и материалы

Для изготовления литого искусственного камня, кроме камней свободной формовки (жидкого и монументального), требуются специфические материалы и оборудование:

• Вибростенд.
• Модели для изготовления литейных форм (если не используются готовые формы).
• Разделительный состав – им покрывают как модель при изготовлении формы, так и форму перед отливкой изделия, чтобы не прилипали друг к другу.
• Литейные формы.
• Литейные смеси – компаунды.
• Пигменты.
• Песчаный поддон-подушка для самодельных форм из силикона.
• Термопистолет – для окончательной формовки и сваривания деталей из акрилового камня.

Примечание: изделия из жидкого камня виброобработке при отверждении не подлежат, даже если помещаются на вибростенд – расползутся.

Вибростенд

Вибростенд – сердце всего процесса изготовления декоративного камня и залог качества конечной продукции. Его конструкция, обеспечивающая отвердевание при надлежащей гомогенности (однородности) смеси, показана на рисунке. Такой стенд несложно сделать самому. Главный принцип – колебания платформы стенда должны происходить преимущественно в горизонтальной плоскости. При условии виброобработки возможно самостоятельное изготовление искусственного камня, сравнимого по качеству с промышленным.

Конструкция самодельного вибростенда

Примечание: советы осуществлять виброотверждение покачиванием, подвижкой или подергиванием формы вручную исходят от людей, понятия не имеющих о физико-химии затвердевания компаундов для искусственного камня.

В качестве вибраторов используются любые маломощные электромоторы; общая их мощность – 30-50 Вт на 1 кв. м площади платформы стенда. Желательно ставить хотя бы два моторчика по углам платформы, а лучше – 4. Если используется один, то его лучше поместить в центре платформы, а поддоны с формами ставить по бокам. Запитываются моторы через реостат или тиристорный регулятор; это нужно для регулировки силы вибрации, см. ниже.

На валы моторов насажены эксцентрики. Точеные делать не обязательно, вполне подойдут U-образно изогнутые куски прутка или полосы, стянутые винтами. Скорость вращения моторов – 600-3000 об/мин. Меньшая скорость вызовет расслоение смеси, а большая не даст вибрацию нужной силы. Вибраторы туго, безо всяких прокладок, притягиваются к платформе стальными лентами и винтами или саморезами.

Платформа делается из плотного слоистого материала толщиной 8-20 мм: хорошей фанеры, стеклотекстолита, гетинакса. Ее слоистость важна: механические колебания в платформе должны более-менее свободно распространяться в горизонтальном направлении и быстро затухать по вертикали. Поддон с формами закрепляется на платформе скобками на винтах или саморезах.

Пружины должны быть одинаковыми и достаточно жесткими: под весом платформы в полном грузу они должны сжиматься не более чем на 1/5 своей длины. Кроме того, пружины должны быть широкими, чтобы заметно не изгибались в вертикальной плоскости под весом полностью нагруженной платформы.

Механическая характеристика пружин – линейная, т.е. они должны быть цилиндрическими из проволоки равномерного сечения. Любые прогрессивные пружины, в частности мебельные, непригодны. Шаг установки пружин – 300-600 мм по длине и ширине платформы, т.е. на платформу 1х1 м понадобится 9 пружин. В платформе и шасси (основании) стенда под концы пружин должны быть выбраны лунки или кольцевые канавки, иначе платформа соскользнет.

Поролоновые блоки между пружинами служат гасителями паразитных обертонов; если они будут соприкасаться с пружинами, ничего страшного. Под весом пустой платформы с вибраторами блоки-гасители должны быть сжаты примерно на треть.

Шасси стенда лучше делать деревянное, ради поглощения тех же обертонов; металлическое может подзванивать. На опору (стол) его устанавливают на регулировочных винтах – горизонтальность платформы должна быть выдержана точно.

Регулировка стенда

Для регулировки стенд с выключенными вибраторами полностью нагружают: ставят на него поддон с заполненными формами и закрепляют его. Чтобы не расходовать зря рабочую смесь, в формы для веса кладут модели, по которым они делались.

Затем пузырьковым уровнем выверяют и выставляют регулировочными винтами шасси горизонтальность платформы. После этого прямо на формы ставят обычное фаянсовое блюдечко с шариком от подшипника диаметром 5-6 мм, выводят регулятор вибраторов на минимум и включают их.

Плавно добавляя мощность, добиваются, чтобы шарик начал подскакивать на блюдечке, а затем осторожно ее сбавляют, пока он не начнет опять просто бегать по блюдечку и временами подзванивать. На этом регулировка стенда заканчивается.

• При переходе на другой вид изделия регулировку стенда нужно делать заново, как по горизонтальности, так и по силе вибрации.
• Ориентация эксцентриков на валах моторов большого значения не имеет; вибраторы лишь вводят в резонанс систему платформа-пружины-гасители. Для облегчения регулировок можно включить вибраторы на полную мощность при пустой платформе, выключить, заметить, в каком положении остановились эксцентрики, и переставить их единообразно, но это уж для любителей повозиться по мелочам.

Анализов на жирность, адгезию, примеси органики и т.п. тоже не нужно, лишь месилась и лепилась. Для объемных моделей глину замешивают густо, до консистенции пластилина. Чтобы модель при сушке не потрескалась, вылепляют ее на болване из отходов древесины, пенопласта, упаковочного картона, кусков пластиковых бутылок и т.п. Подводят болван пластилином до такой степени, чтобы слой глины был не толще 6-12 мм.

Для изготовления моделей облицовочных плиток определенного размера делают решетку из полосок тонкого гладкого пластика. Металл использовать нежелательно: может приржаветь или зацепиться заусенцем. Какой должна быть высота решетки? Тут возможны два случая:

• 6-12 мм для гипсового и бетонного камня и от 3 мм для акрилового – под жидкую глину без лепки.
• 20-40 мм под густую глину с лепниной.

В обоих случаях ровный щит застилают полиэтиленовой пленкой, ставят на него решетку и заполняют ее ячейки глиной. Щит нужно заранее разместить в защищенном от прямых солнечных лучей месте, иначе модели при сушке потрескаются. Рядом с решеткой «ляпают» комочек глиняного раствора для контроля сушки.

В низкую решетку наливают глину доверху и оставляют сохнуть как есть. По высыхании каждая плитка сама по себе приобретет естественный уникальный рельеф. В высокую решетку густую глину накладывают слоем толщины под конечный материал (см. выше) и формируют нужный рельеф вручную. Можно делать надписи, барельефы, иероглифы, магические знаки и пр.

Сушат модели под навесом в тени на легком сквознячке. Сушка занимает 2-5 суток в зависимости от погоды. Ее можно ускорить, подвесив не ниже 2 м над моделями инфракрасную лампу 100-200 Вт или электрокамин (не масляный конвекционный!), включенный через мощный диод, чтобы работал на половину мощности. За сушкой следят по контрольному комочку: если его испод высох, и под пальцами не мнется, можно делать формы.

Формы

Формы для искусственного камня в основном используются следующих видов:

• Разовые глиняные на выплавляемой восковой модели – для ваяния и художественного литья.
• Полиуретановые промышленного изготовления (на рис. слева) – для мелкотоварного производства; стоят денег, но долговечны.
• Силиконовые самодельные (справа на рис.) – для домашнего мастерства или штучного производства. Ресурс – до нескольких десятков отливок.

Формы для искусственного камня

Для изготовления силиконовой формы модель, или набор моделей для плитки, выкладывают на ровную устойчивую поверхность, застеленную полиэтиленом и окружают бортиком на 10-20 мм выше верхушек моделей. Модели и внутренность бортика смазывают консистентной смазкой: солидолом, циатимом, шахтолом. Щит с формами выставляют горизонтально по уровню, чтобы верхняя поверхность силикона (которая затем будет днищем формы) также оказалась горизонтальной.

Силикон нужен кислотный, тот дешевый, от которого вовсю несет уксусом. Силикон из тубы выдавливают на модели по спирали от центра к краям и к бортику до заполнения ячейки. Чтобы избежать пузырей, силикон разгоняют флейцевой кистью, каждый раз макая ее в пенистый раствор любого жидкого моющего средства для посуды. Мыльный раствор не годится, он имеет щелочную реакцию, что может испортить кислотный силикон. По заполнении ячейки с моделью поверхность силикона заглаживают шпателем, также смачивая его в моющем.

Сушат форму так же, как и глину, но уже без инфракрасной подсветки, иначе пойдут пузыри. Зато значительно ускоряет сушку проветривание. Скорость высыхания силикона составляет около 2 мм/сутки. Для контроля сушки можно рядом с формами поставить колечко (обрезок трубы) и заполнить его силиконом. Сушить нужно до полного высыхания.

Литейные смеси

Гипсовый камень

Смесь для гипсового камня готовят мелкими порциями на одно-несколько изделий; ее живучесть – до 10 мин. Желательно смесь заливать в форму в течение 3-4 мин от начала замеса. Состав:

• Гипс;
• Лимонная кислота – 0,3% по весу от гипса, для замедления затвердевания;
• Вода – 0,8-0,9 по объему от гипса для стартового слоя и 0,6 от объема гипса для основной массы;
• Пигмент – 2-6% по весу от гипса в зависимости от колера, подбирается на пробных образцах.

Бетонный камень

Основа – цементно-песчаный раствор, но соотношение компонент обратное строительному: на 3 части цемента 1 часть песка. Пропорция пигмента – как для гипса. Допустимы полимерные присадки. Подробнее об изготовлении бетона читайте здесь.

Литой акриловый камень

Акриловый камень делают на основе акриловой смолы с отвердителем. Допустимая доля минерального наполнителя, включая пигмент – 3:1 в расчете на готовую смесь; доля пигмента (те же 2-6%) считается по весу от наполнителя.

Например, по инструкции смолу с отвердителем нужно смешивать 5:1; это даст 25% веса компаунда. На наполнитель с пигментом остается 75%. Допустим, пигмента по результатам пробы требуется 4%. Тогда конечный состав выйдет таким: смола – 20%; отвердитель – 5%; наполнитель – 71% и пигмент – 4%.

Т.е., расчет состава компаунда ведем от связующего – смолы с отвердителем. Уменьшение доли наполнителя улучшает термопластичность изделия и его упругость, но уменьшает механическую прочность. В качестве наполнителя берут каменную крошку, гравий, отсев. Наполнитель нужно промыть с моющим для посуды, прокалить и снова промыть чистой водой.

Сначала пигмент вводят в наполнитель, затем смолу смешивают с отвердителем, вводят наполнитель с пигментом и перемешивают. Жизнеспособность смеси от введения отвердителя в смолу – 15-20 мин; время схватывания – 30-40 мин; время готовности к использованию – сутки.

Жидкий камень

Материалы для жидкого камня довольно дороги, поэтому используются два состава: лицевой и грунтовочный. Различаются они составом и долей наполнителя. Грунтовочный состав, в порядке введения компонент:

• Гелькоут – 20%.
• Микрокальцит – 73%.
• Отвердитель – 1%.
• Ускоритель – 6%.

На лицевой состав идет 40% гелькоута, отвердителя с ускорителем как для грунта; остальное – наполнитель с пигментом. Времена жизнеспособности, схватывания и готовности те же, что и для акрилового камня.

Пигменты

Пигменты для искусственного камня применяются сухие порошкообразные, пастообразные и жидкие, минеральные и синтетические. Пигмент-порошок вводят в сухой наполнитель или гипс; жидкий пигмент вводят в замес. С помощью пигментной пасты можно добиться пятнистой или полосатой окраски камня. Для этого ее вводят шприцем в замес перед самым концом замешивания.

Разделители

Разделительные составы для разных видов искусственного камня используются различные:

• Для гипсового – раствор воска в скипидаре 1:7. Восковую стружку мелкими порциями при помешивании добавляют в скипидар, разогретый на водяной бане до 50-60 градусов.
• Для бетонного – консистентные смазки, как для глиняных форм.
• Для акрилового литого – раствор стеарина в стироле 1:10; в крайнем случае – высококачественная консистентная смазка (циатим, фиол).
• Для жидкого камня – стеарин в стироле в указанной пропорции.

Песчаная подушка

Объемную силиконовую форму от вибрации и нагревания застывающего гипсового или акрилового компаунда может распереть, поэтому ее перед литьем углубляют в чистый сухой мелкий песок, насыпанный на поддон, на 2/3 или 3/4. Горизонтальность зева формы проверяют уровнем.

Термопистолет

Термопистолет – это что-то вроде миниатюрного строительного фена, дающий тонкую сильную струю горячего воздуха. Кроме сваривания готовых деталей из акрилового камня, с его помощью удобно собирать пластиковые рамки при изготовлении силиконовых форм.

Литье

Полная технология литья жидкого камня предполагает стартовый и базовый этапы. Соответственно, ради экономии и качества готовят стартовую (лицевую) и базовую смеси. Если наполняются мелкие плоские формы без рельефа на поверхности, то используют сразу лицевые смеси.

Стартовая смесь – жидкая, хорошо облекающая поверхность формы, с декоративным наполнителем и пигментом. Ее наносят на форму кистью. Гипс и цемент с песком для старта разводят жидко; в акриловой смеси уменьшают долю наполнителя с пигментом до 60-50%, увеличивая соответственно долю смолы с отвердителем.

Базовым составом доливают форму после схватывания стартового. Наполнителем для акрила берут микрокальцит без пигмента; он даст хороший фон, на котором проявятся декоративные достоинства лицевого наполнителя. Базовый гипс замешивают до густоты сметаны.

При литье бетона базовую заливку делают в два приема: налив форму до половины, накладывают пластиковую армирующую сетку, не доходящую до края формы, затем доливают до края. Базовую заливку разглаживают вровень с краем формы шпателем. При заливке акрилом шпатель должен быть чистым, обезжиренным, из полированного металла.

В начале схватывания по поверхности отливки (которая будет исподом изделия) прочерчивают канавки для лучшего сцепления со связующим при облицовке. На время всех операций с отливкой вибростенд выключают. Гипсовый литой камень для повышения стойкости после выемки из формы обрабатывают разогретым на водяной бане растительным маслом.

Более технологичен обратный способ: столешница из искусственного камня с чашей для мойки может быть изготовлена им самостоятельно за 2-4 часа, а при наличии готовых матриц возможно массовое производство. При обратном способе матрицу, обратную изделию, покрывают разделителем, наносят компаунд, накладывают доску древесной основы и придавливают пригрузами. Если внутренняя поверхность матрицы зеркально-гладкая, то такой же выйдет и столешница без дополнительной обработки.

Монументальная формовка

Валуны, глыбы, плитняк формуют из бетонного состава на болване, обтянутом кусками тонкой гибкой арматурной сетки на проволочных скрепках. Сначала готовят очень сухой, с минимальным количеством воды, раствор без пигмента. Лепешками из него облепляют болван так, чтобы их края соприкасались. После схватывания основы, но пока она еще влажная, готовят рабочий раствор нормальной консистенции с пигментом, и доводят им изделие до формы. От дождя на период полного застывания (40 суток) закрывают навесом из пленки.

Стоунхендж на огороде

Ландшафтный искусственный камень должен иметь древний вид, для этого его спустя сутки-двое после схватывания состаривают:

• Натирают весь, более солнечную сторону, охрой с примесью газовой сажи; сажа как пигмент есть в продаже. Это создаст видимость коры выветривания.
• В углубления на теневой стороне втирают ту же сажу, что имитирует накопление органического субстрата.
• Выпуклости на солнечной стороне натирают с растушевкой железным суриком, получится видимость загара камня.
• После полной выдержки весь валун моют мягкой щеткой под брызгами из лейки.

, дождавшись теплой влажной, но без сильных осадков, погоды, камень натирают кефиром или йогуртом, простым, без бифидобактерий и биодобавок. Спустя несколько суток он местами покроется мхом и лишайником.

Из искусственного камня можно делать произведения от статуй до ювелирных изделий. Настоящая статья предназначена дать сведения, позволяющие выработать начальные навыки работы с этим замечательным материалом.

Искусственный камень: самостоятельное изготовление и укладка

Искусственный камень — материал, известный с незапамятных времен. По сути, им являются и кирпич, и даже застывший известковый раствор. Однако сегодня, когда говорят «декоративный камень», подразумевают вполне определенный материал — искусственные застывшие формы, обладающие отличными эстетическими и эксплуатационными качествами и подходящие для внутренней и внешней отделки помещений, а также ландшафтного дизайна. Сделать такой камень (по крайней мере некоторые виды) можно даже своими руками – получится дешево и красиво.

Оглавление: 1. Зачем нужен искусственный декоративный камень? 2. Виды искусственного камня 3. Акриловый камень 4. Кварцевый искусственный камень 5. Оборудование и материалы 6. Вибростенд 7. Регулировка стенда 8. Модели 9. Формы 10. Литейные смеси 11. Пигменты 12. Разделители 13. Песчаная подушка 14. Термопистолет 15. Литье 16. Формовка жидкого камня 17. Монументальная формовка

Зачем нужен искусственный декоративный камень?

Каменная отделка всегда визуально привлекательна и обладает отличными техническими характеристиками. Она прочна, долговечна, устойчива к любому агрессивному воздействию. У природного камня, как строительного и отделочного материала, только один, но весьма существенный минус — высокая цена. Даже пиленный и колотый он стоит серьезных денег. И так же дорог его профессиональный монтаж. А дилетанту очень проблематично будет подобрать камешек к камешку, чтобы получилось по-настоящему красиво и стильно. Кроме того, натуральный камень тяжел и перегружает собой отделываемую поверхность, часто требует ее дополнительного усиления.

Совсем другое дело — камень искусственный. По своим эстетическим и эксплуатационным качествам (красоте, долговечности, прочности и т.д.) он даже превосходит природный аналог. К тому же легок и прост в монтаже, а поверхность, им отделанная, пригодна к частичному ремонту.

Среди дополнительных преимуществ искусственного камня можно также назвать:

• возможность изготовления тонкими плитками без потери прочности;
• обладание широкой палитрой цветов и фактур;
• возможность изготовления на месте применения, а значит исключение транспортных расходов в принципе;
• исключение затрат на распиловку, шлифовку, полировку;
• возможность изготовления плиток заранее заданного размера, с учетом особенностей поверхности, подлежащей отделке.

Важно: Технология имитации камня с использованием полимерных связующих позволяет создавать термопластичный материал, который можно гнуть, формовать, а также соединять без швов.

Виды искусственного камня

Сегодня видов искусственного камня не счесть. Такой материал может предназначаться для:

• внутренней отделки;
• внешней отделки;
• интерьерного и мебельного декора;
• создания и отделки кухонных моек, подоконников, столешниц.

Современные технологии позволяют получать искусственный камень, имитирующий даже полудрагоценные минералы — тигровый глаз, лунный, змеиный и кошачий камни, лабрадорит, серпентинит, розовый орлец и др. Получается очень красиво. А главное, все это можно сделать своими руками.

По исходным материалам и способам создания искусственный камень можно разделить на:

Акриловый камень

Главными достоинствами акрилового камня являются стойкость к химическому воздействию и отсутствие пор, что в процессе эксплуатации гарантирует полную гигиену и соблюдение правил санитарии. Получается, что такой камень можно мыть/чистить сколько угодно и любыми средствами бытовой химии.

Высокие декоративные качества акрилового камня обеспечиваются оптимальным сочетанием его вязкости и прочности. Для использования прямо на месте акриловый камень можно делать листами в 3-4 мм толщиной хоть на полную высоту стены, а под транспортировку — плитами (6, 9 и 12 мм толщиной).

Кроме того, созданный на акриловом связующем, декоративный искусственный камень обладает оптимальным соотношением теплопроводности (небольшой) и теплоемкости (достаточно высокой). Именно эта особенность дает при соприкосновении с материалом ощущение «живого» тепла, что особенно ценно во внутренней отделке.

Кварцевый искусственный камень

Среди жидкого искусственного камня горячего отвердения особняком стоит кварцевый камень. Он создается из молотого жильного кварца в качестве наполнителя и связующей полиэфирной смолы. По стойкости и механическим характеристикам этот материал превосходит лучшие камни природного происхождения.

Оборудование и материалы

Чтобы в домашних условиях сделать литой искусственный камень, понадобятся довольно специфические материалы, инструменты и оборудование:

• вибростенд (в первую очередь);
• готовые формы для литья или модели для их изготовления;
• разделительный состав, которым покрываются формы перед отливкой камня и модели перед изготовлением форм, чтобы ничего ни к чему не прилипало;
• компаунды или литейные смеси;
• пигменты;
• термопистолет для сваривания и формовки элементов из акрилового камня.

Возможно еще понадобится песчаный поддон-подушка для силиконовых самодельных форм.

Вибростенд

Вибростенд — это конструкция, которая обеспечивает отвердевание искусственного камня при должной гомогенности смеси для его производства. Такой стенд можно изготовить даже самостоятельно.

В качестве вибраторов используются любые электромоторы малой мощности (общая должна быть примерно 30-50 Вт на кв м). Этих моторов должно быть не меньше 2-х по углам платформы, а в идеале — 4. Если же приходится использовать только один мотор, его лучше разместить в центре установочной платформы, и тогда поддоны с формами надо установить по краям.

Чтобы регулировать силу вибрации, моторчики запитываются через реостат или тиристорный регулятор.

На моторные валы насаживаются эксцентрики — можно точечные, а можно использовать U-образные куски прутка или полосы, стянутые винтами. Скорость вращения моторов должна быть 600-3000 оборотов в минуту. Если она будет меньше, смесь расслоится, а больше — не получится нужной силы вибрации.

Платформа изготавливается из плотного, но слоистого материала (толщина 8-20 мм). Хорошо подойдут фанера, гетинакс или стеклотекстолит. Слоистость является важнейшим фактором при выборе, поскольку механические колебания по платформе должны достаточно свободно распространяться по горизонтали платформы и быстро затухать по вертикали.

Поддоны с рабочим составом закрепляются на платформе при помощи саморезов.

Что касается пружин, на которых платформа вибрирует, они должны быть одинаково жесткими. Гружеными, под весом платформы такие пружины должны сжиматься не более, чем на пятую часть своей длины. Их обязательно нужно брать линейные (цилиндрические, из проволоки равномерного сечения), широкие. Шаг установки равен 300-600 мм и по длине платформы, и по ее ширине. То есть на каждом кв м платформы должно оказаться по 9 таких пружин. В платформе и основании стенда под концы пружин оформляются специальные лунки или кольцевые канавки, чтобы во время работы платформа не соскользнула.

Гасителями паразитных обертонов в этом случае служат прокладки-блоки из поролона, соприкасающиеся с пружинами. Под весом пустой платформы такие блоки должны быть сжаты на треть.

Основание стенда лучше сделать деревянным — оно также будет гасить обертона, тогда как металлическая основа начнет им еще и подзванивать.

На жесткую опору вибростенд устанавливается на регулировочных винтах, позволяющих выровнять платформу строго горизонтально.

Регулировка стенда

Чтобы отрегулировать вибростенд, необходимо:

• полностью его нагрузить (поставить поддон с заполненными формами и закрепить);
• для веса положить в формы еще и модели;
• пузырьковым уровнем выровнять горизонтальность основания и платформы на нем;
• выставить регулировочными винтами эту самую горизонтальность;
• поставить прямо на формы блюдечко с шариком от подшипника (диаметр 5-6 мм);
• вывести на минимум регулятор вибраторов;
• включить вибраторы;
• плавно добавить мощность, добиваясь подскоков шарика на блюдце;
• затем мощность постепенно снизить, чтобы шарик снова катался по блюдцу, позванивая.

После вышеперечисленных манипуляций вибростенд можно считать отрегулированным.

Модели

Для домашнего производства искусственного камня, если нет готовых форм, обязательно потребуются модели для их создания — это могут быть или готовые искусственные камни заводского производства, или камни природные, подходящие по размеру и фактуре.

Самостоятельно изготовить уникальную модель камня для воплощения в жизнь авторского интерьерного решения может каждый. А создать ее поможет самая обыкновенная овражная глина.

Чтобы из глины сделать камень-образец (модель) не нужно получать никаких разрешений, делать анализов и проводить исследований. Все, что надо — это набрать глины, слепить нужный «камень» и высушить. А чтобы модель не растрескалась в процессе сушки, лепить образец следует на болванке из древесных отходов или пенопласта. Можно также использовать куски пластиковых бутылок, обмазанные пластилином. В общем, необходимо обеспечить «макет для создания макета» таким образом, чтобы слой собственно глины оказался не толще 6-12 мм.

Можно сделать также модель для изготовления облицовочных плиток искусственного камня. Для этого потребуется сначала «сконструировать» решетку из пластилиновых полосок:

• 6-12 мм для бетонного и гипсового камня;
• от 3 мм для камня акрилового;
• 20-40 мм для густой глины с лепниной;
• и совсем без лепки под жидкую глину.

Для любого из вышеперечисленных случаев ровную рабочую поверхность (щит) застилают пленкой из полиэтилена, укладывают пластилиновую решетку и ее ячейки заполняют глиной. На просушку изделия отправляются на этом же щите в место, защищенное от прямых солнечных лучей (чтобы готовый продукт не потрескался). Оптимальный вариант — под навесом, в тени, на легком сквозняке. Для контроля за процессом высыхания рядом с решетками кладут маленький комочек глины — как только он перестает мяться под пальцами, сушка окончена.

Процесс просушивания можно ускорить, если над моделями подвесить инфракрасную лампу в 100-200 Вт (но не ниже, чем на 2 м от изделий) или включить в помещении электрокамин (только конвекционный, а не масляный) на половину его рабочей мощности.

Если решетка низкая, глину в нее накладывают/наливают доверху и оставляют сохнуть «как есть». Тогда готовая плитка приобретает уникальный рельеф. А если решетка высокая, глину укладывают слоем под итоговый материал, требуемый же рельеф формуют вручную.

Формы

Для изготовления искусственного камня используются следующие виды форм:

• Глиняные одноразовые, которые выплавляются на восковой модели и применяются для художественного литья, ваяния.
• Полиуретановые многоразовые промышленного производства.
• Самодельные силиконовые для домашнего творчества и штучного производства, выдерживающие до нескольких десятков отливок.

Силиконовые формы для самостоятельного изготовления искусственного камня можно также сделать своими руками. Для этого потребуется модель или же модельный набор (тот самый, из глины), который нужно будет выложить на рабочем щите, затянутом полиэтиленовой пленкой. Далее выкладка обносится бортиком (деревянным или пластиковым), который на 10-20 см выше модельных верхушек. Все, включая бортики и сами модели, необходимо будет предварительно промазать консистентной смазкой (солидолом, шахтолом или циатимом). Затем щит выставляется строго горизонтально по уровню, чтобы верхняя силиконовая поверхность также оказалась идеально горизонтальной — ведь ей предстоит стать днищем будущей формы.

Следующий этап — заливка кислотного силикона (самого дешевого, от которого сильно несет уксусом). Вещество на модели выдавливается из тубы — по спирали, от центра к краям. Пока выкладка не заполнится полностью, по бортики. А чтобы не получилось внутри пузырей, силикон по форме следует разогнать кистью-флейцем, смоченной в пенящемся растворе любого моющего средства для посуды.

Важно: Нельзя для разгона использовать обычный мыльный раствор, поскольку он дает щелочную реакцию, способную испортить силикон.

Заполненные по всем правилам формы отправляются на сушку в те же условия, что и глиняные модели. Только в этом случае инфракрасную подсветку использовать не надо — форма получится с пузырями. Ускорить просушивание способно только проветривание. Но классическое время высыхания силикона составляет 2 мм в сутки, и лучше его не ускорять. Контролировать процесс поможет одновременно залитое силиконовое колечко, отправленное на просушку вместе с формами.

Литейные смеси

Гипсовый камень

Для создания гипсового камня смесь готовится мелкими порциями, поскольку ее «живучесть» не превышает 10 минут. Поэтому состав в форму заливают через 3-4 минуты после замеса. В итоговый материал входят:

• гипс;
• лимонная кислота, замедляющая отвердение (0,3% от веса гипса);
• вода (для стартового слоя — 0,8-0,9 от гипсового объема, для основной массы — 0,6);
• пигмент, подбирающийся на опытных образцах (в зависимости от колера, 2-6% от веса гипса).

Бетонный камень

В основе этого материала лежит цементно-песчаный раствор, в котором соотношение компонентов обратно раствору строительному, то есть на одну часть песка приходится 3 части цемента. Пигмент же в этом случае берется в пропорции как для гипса. Допускается использование полимерных присадок.

Литой акриловый камень

Акриловый камень делают на базе акриловой смолы с использованием специальных отвердителей. Допустимая доля наполнителя (уже с пигментом) 3 к 1 в расчете на готовый материал.

Принцип следующий: расчет компаунда ведется от связующего, то есть от смолы с отвердителем. Если уменьшается доля наполнителя, улучшается термопластичность готового изделия, но его механическая прочность снижается.

В качестве наполнителя используют:

Выбранный наполнитель промывается с использованием любого моющего средства, затем прокаливается и снова промывается, но уже чистой проточной водой.

Смешивается состав следующим образом:

• Сначала смола соединяется с отвердителем.
• Затем вводится наполнитель с пигментом.
• А после все хорошо перемешивается.

Готовая смесь сохраняет жизнеспособность в течение 15-20 минут. А время ее схватывания составляет 30-40 минут. Готовность к использованию застывшего материала — сутки.

Жидкий камень

Следует сразу оговориться, что готовые материалы для изготовления жидкого камня достаточно дороги. Поэтому чаще всего используются только 2 состава, более-менее приемлемые по цене:

Они различаются по содержанию: в частности, у них разная доля наполнителя.

В грунтовочную смесь входят:

А что касается лицевого состава, на его создание идет 40% гелькоута, а отвердителя с ускорителем столько же, сколько для грунта. И соответственно, все остальное — микрокальцит.

Времена жизнеспособности состава, его схватывания и готовности — те же, что и для акрилового камня.

Пигменты

Одним из преимуществ искусственного камня является разнообразие не только его фактур, но и оттенков. Для создания различных цветов в процессе производства материала используются следующие минеральные и синтетические пигменты:

• порошковые, которые вводят прямо в сухие наполнители или в гипс;
• жидкие, вливающиеся уже в замес;
• пастообразные, вводимые в замес перед самым концом с помощью шприца.

Разделители

Для разных видов искусственного камня используются различные разделительные составы. Так, например:

• раствор воска в скипидаре (1:7) идеально подходит для создания гипсового камня;
• консистентные смазки используются для камня бетонного;
• раствор стеарина в стироле (1: 10) применяется для акрилового и жидкого камней.

Песчаная подушка

«Песчаной подушкой» называют поддон с чистым сухим песком (засыпанным наполовину или на 3/4), в который перед литьем углубляют объемную силиконовую форму. Это делается для того, чтобы во время вибрации на стенде застывающий акриловый или гипсовый компаунд не распер форму.

Термопистолет

Это устройство, напоминающее миниатюрный строительный фен. Термопистолет дает тонкую, но сильную струю горячего воздуха, с помощью которой свариваются готовые детали из акрилового камня, а также собираются пластиковые рамки в процессе производства силиконовых форм.

Литье

Технология литья жидкого камня предполагает два этапа обработки:

Если речь идет о наполнении мелких плоских форм без рельефа, используются сразу лицевые смеси.

«Стартовой смесью» называется жидкий состав с наполнителем и пигментом, который хорошо облегает поверхность рабочей формы. Наносится он кистью. Для гипсового старта жидко разводится гипс с песком и цементом. А для акриловой смеси уменьшается доля наполнителя с пигментом и увеличивается количество смолы с отвердителем.

Что касается базового состава, им доливают формы после отвердения стартовой смеси. Для акрила в качестве наполнителя берется микрокальцит (причем без пигмента), который сам по себе дает отличный фон для проявления декоративных качеств лицевого наполнителя. А базовый гипс просто замешивают на воде до консистенции густой сметаны.

Когда льется бетон, базовая заливка ведется в 2 подхода:

• сначала форма наливается до половины и по слою выкладывается армирующая сетка;
• затем базу доливают уже до краев формы и разравнивают мокрым шпателем — чистым, обезжиренным, из полированного металла.

Как только процесс схватывания пошел, по поверхности отливки (она же в будущем — испод изделия) прочерчиваются канавки, чтобы готовый искусственный камень лучше сцеплялся с отделываемой поверхностью при облицовке.

Формовка жидкого камня

Искусственный жидкий камень формируется прямым или обратным напылением (обволакиванием). При прямом процессе сначала основу из Древесноволокнистая плита, Древесно-стружечная плита или Древесноволокнистая плита покрывают грунтом (слоем в 3-4 мм), затем наносится собственно декоративный слой. Поверхность изделия в результате получается фактурной и шершавой из-за выступающих гранул наполнителя. В последующем это обстоятельство требует кропотливой дополнительной обработки материала — ошкуривания и полирования.

Обратный способ создания жидкого камня более технологичный. С его помощью при наличии готовых матриц на дому можно даже организовать серийное производство. Этот метод подразумевает покрытие матрицы, обратной готовому изделию, разделителем, затем нанесение компаунда, а после накладывание разравнивающей деревянной доски и равномерное придавливание ее грузиками.

Монументальная формовка

Искусственные валуны, глыбы или плитняк создают на болванке, обтянутой арматурной сеткой, из бетонной смеси. В первую очередь, используя минимальное количество воды, готовят «сухой» раствор без участия пигмента. Затем этим составом облепляют макет на манер аппликации. Получается основа, которую после схватывания покрывают основным рабочим составом (уже нормальной консистенции и с пигментом) и вытягивают до нужной формы. Сохнуть изделия должны на свежем воздухе, укрытые от дождя. И не менее 40 суток.

Применение искусственного акрилового камня: характеристики и изготовление дома

Искусственный акриловый камень является твердым и однородным соединением, дает неограниченные возможности в применении. Популярность растет с каждым днем, несмотря на цену.

Что такое акрил

Словом «акрил» кратко обозначаются полимеры из метакриловой и акриловой кислоты. Это синтетическое волокно, пластик, оргстекло, т. е. все то, что делается на основе этих соединений.

Если акриловые смолы смешать с каменной крошкой и красителями, залить в форму и дать застыть, то получится изделие, называемое искусственным камнем.

Виды искусственного акрилового камня

Искусственный минерал подразделяется на виды по количеству и типу смол, входящих в состав и определяющих его свойства. Акриловый – это одна из самых популярных разновидностей. Его можно условно разделить по:

• цветовой гамме (пастельный, бежевый, серый, черный, розоватый, белый и т. д.);
• толщине (3, 6, 9, 12, 20, 25, 30, 60 мм);
• блеску поверхности (матовая, глянцевая, полуглянцевая).

Смотрите видео о том, что такое акриловый камень:

История и происхождение

Мрамор всегда был признаком достатка и роскоши, использовался в качестве столешниц и отделки стен у знати. Натуральный минерал был доступен далеко не всем. Появилась и росла потребность замены мрамора продуктом, похожим внешне, но дешевле по цене.

В 1966 году ученые из концерна Du Pont под руководством Д. Слокума разрабатывали соединение для производства накладных ногтей. Проводились разные эксперименты, в итоге из акриловых смол и каменной крошки была создана первая столешница, затем еще одна. Процесс набирал обороты, популярность продукции росла.

Первый искусственный камень выпускался под маркой «Кориан». Потом появились «Старон», «Хай-Макс» и другие. За 55 лет производства изделий из акрила спрос на них только растет.

Этапы промышленного изготовления камня

Техника производства акрилового камня включает 3 этапа:

• Подготовка формы для будущего изделия. Она должна быть гладкой, потому тщательно шлифуется, иметь нулевой коэффициент сцепления, для этого ее обрабатывают специальным раствором, препятствующим прилипанию заливаемой массы.
• Приготовление массы для заливки. В состав входят крошки камней (мрамор и гранит, кварц), смолы, красители, отвердители. Массу вымешивают в вакуумном миксере до однородной консистенции.
• Заливка и затвердение. Смесь вливается в подготовленную форму, где постепенно застывает. Готовое изделие может подвергаться шлифовке, полировке после извлечения.

Выпуск изделий осуществляют:

Наиболее качественную продукцию производят в США.

Смотрите, как выглядит леска для триммера производства:

Свойства и применение акрила

Обработка акрилового камня производится электроинструментом с режущими дисками или фрезерными зубьями из твердоплавкого вольфрама. Распилка осуществляется циркулярной пилой, шлифовка – фрезерным или шлифовальным станком. Просверлить отверстие можно обычной электродрелью.

Акрил несложен в обращении, легко поддается обработке. При необходимости детали склеиваются между собой специальным клейким составом, близким к акрилу. Видимых швов при этом не остается.

Преимущества акрилового изделия по сравнению с мрамором:

• царапины легко устранить шлифовкой;
• прост в обращении – легко сверлить, пилить, шлифовать;
• на поверхности не размножаются бактерии, грибы, вирусы;
• теплый на ощупь;
• для чистки подходят любые средства, в т. ч. с абразивом;
• соединения бесшовные, склеиваются составом, подобным искусственному камню.

По сравнению с мрамором у искусственного камня обнаруживаются недостатки:

• невозможность применять длительно там, где столбик термометра опускается ниже нуля;
• менее устойчив к механическим повреждениям – время изнашивания мрамора начинается от 500 лет;
• спорная экологичность – для производства акрила создано более 90 000 химических веществ, из которых менее 90 % имеют сертификат безопасности;
• отсутствие лечебных свойств и энергетики природного мрамора;
• некачественно сделанный акрил реагирует на высокую температуру (горячая сковорода, кастрюля), может появиться химический запах, изменение цвета поверхности.

Физические свойства

Свойства искусственного камня обусловлены его составом:

• прочность практически наравне с мрамором;
• долгое сохранение цвета изделий;
• не впитывает воду;
• обладает большой массой из-за входящих в его состав компонентов.
• минеральный наполнитель – 60–70 %;
• акриловые смолы — 40–30 %;
• цветовые пигменты — менее 1 %.

Сфера использования

Акриловый камень активно применяется в интерьере как декоративный и практичный материал. Фирмы-производители выпускают:

• столешницы;
• подоконники;
• раковины;
• поддоны для душевых кабин;
• ванны;
• листы разной толщины, но одинаковые по длине и ширине;
• плитку, панели для облицовки стен;
• перила, ступени;
• по индивидуальным заказам – мебель.

Изделия из акрилового минерала отлично подходят для декора интерьера. Из него изготавливают настенные панно, подоконники с яркими фосфоресцирующими фигурными элементами – листочками, линиями, героями мультфильмов. Есть уже готовые акриловые панели с подсветкой.

В южных странах акрил применяется для создания уличных ограждений, садовых дорожек, украшений для садового декора, бассейнов, памятников, надгробий – словом, всюду.

Предлагаем посмотреть видео про возможности искусственного материала:

Самостоятельное изготовление камня

Изделия из акрилового камня можно изготовить своими руками в домашних условиях. Для этого достаточно купить специальный набор в магазине, включающий готовую смесь и форму для ее заливки.

Своими руками можно изготовить не только форму для цветов или интересную фигурку для украшения интерьера, но и более серьезные вещи.

К примеру, подоконник из искусственного камня можно сделать путем наложения листа искусственного камня толщиной 12 мм на деревянную основу, что не только создаст стильный декор, но и поможет сэкономить средства.

Столешницу из искусственного камня необязательно покупать, ее можно изготовить дома самостоятельно. Для этого понадобятся:

• водостойкая фанера;
• лист искусственного камня нужного размера и окраски;
• клей-герметик;
• инструменты: дисковая пила, дрель, фрезер или лобзик, шлифмашина.

Вначале из фанеры изготавливается каркас в виде рамы. Отверстия под раковину, варочную поверхность в листе акрилового камня вырезаются фрезером. Спилы и неровности шлифуются. Далее на фанерный каркас наносится клей, наклеивается подготовленный искусственный камень. На кромку спила можно наклеить декоративную ленту.

Изготовление искусственного камня из гипса

Изготовить нужную вещь для декора можно из гипса. Для этого сухой гипс смешивают с водой в нужных пропорциях, быстро закладывают в подобранную форму, оставляют застывать на 15–20 минут. Чтобы смесь не прилипала, форму смазывают специальным составом (воск со скипидаром в отношении 3:7).

Природный гипс недолговечен, потому для изготовления изделий используется модифицированный гипс, который не боится влаги, обладает высокой прочностью, служит долго.

Разнообразие красителей, представленных на рынке, позволяет достичь желаемых цветовых решений. Можно красить уже готовое изделие, предварительно растворив железооксидные пигменты в воде, или добавлять краситель на водной основе в гипсовую массу перед заливкой в форму.

Смотрите как сделать камень из гипса:

Изготовление искусственного камня из акрила

Акриловый минерал можно изготовить самостоятельно. Для этого нужно:

• подготовить матрицу, смазав ее специальной смазкой, чтобы изделие можно было легко извлечь;
• приготовить смесь, состоящую на 25 % из акриловой смолы, на 70 % из наполнителя и отвердителя на 5 %;
• залить форму полученной смесью, оставить застывать при температуре 25 °С на 2 часа;
• извлечь изделие, при необходимости сгладить неровности с помощью шлифовки.

Придать цвет изделию можно 2 способами:

• Покрасить готовое. Плюсы: можно использовать разные цвета, наносить узоры. Минусы: недолговечно, внешняя краска довольно быстро облезает, теряет блеск и яркость оттенка.
• Добавить краситель во время приготовления смеси. Плюсы: цвет сохраняется неопределенно долго. Минусы: изделие будет монотонным, орнамент и прочее нанести не получится; должен использоваться специальный неорганический железооксидный краситель.

Чтобы не ошибиться с количеством красителя и оттенком, рекомендуется делать пробный экземпляр перед изготовлением основного изделия. Выбор способа окрашивания камня зависит от его назначения. Лучше всего смотрятся камни, выполненные под мрамор.

Процесс изготовления на

Изготовление искусственного камня из цемента

Для изготовления цементного камня применяются три компонента – портландцемент (основной материал), песок, вода. Может добавляться керамзит, вспученный перлит, пемза или керамическая крошка. В зависимости от назначения изделия в него могут вводиться материалы, укрепляющие структуру (проволока, арматура).

Полученную смесь заливают в подготовленную заранее форму или опалубку, смазанную солидолом. Поверхность тщательно разравнивают шпателем. Цемент сохнет 2–3 недели, затем извлекается из формы.

При желании можно добавлять красители для достижения желаемого цвета. Для этого красящее вещество предварительно растворяют в воде, после вводят в смесь. Количество вводимого компонента должно быть не более 3 % от гипсовой смеси.

Что нужно знать об уходе за акриловым камнем

Изделия из искусственного камня не требуют особого ухода, прослужат долго, если соблюдать основные правила:

• не вставать ногами на столешницы;
• не использовать едкие химикаты;
• не ставить раскаленные предметы;
• использовать мягкие подставки из ткани под горячие предметы;
• очищать по мере загрязнения мылом или моющими средствами;
• избегать сильных механических воздействий;
• не подвергать воздействию низких температур.

Рекомендуем к просмотру видео о том, как ухаживать за изделиями из акрила и как убирать загрязнения:

Стоимость камня

Цена на изделия из акрилового камня довольно высока. Она отличается по производителям, примерные цифры:

• 1 кв. м листа толщиной 12 мм начинается от 230 и оканчивается 500 долларами;
• 1 кв. м листа толщиной 30 мм – 330 долларов в среднем;
• при толщине листа 60 мм 1 кв. м. – от 300 долларов;
• стильная столешница с цветом «паприка» толщиной 60 м размером 1 х 3 м с барной стойкой и покатым краем – 1425 долларов;
• ванна – от 26000;
• раковина – от 8000.

Как вы думаете, акриловый камень – достойная замена натуральному? Расскажите об искусственном камне друзьям и знакомым, поделившись статьей. Всего доброго.

Самодельная столешница: технология изготовления из бетона, плитки и камня

Наиболее ответственный момент ремонта кухни – это выбор и монтаж кухонной стенки. В свою очередь в этом деле важно правильно подобрать и установить столешницу. Ведь рабочая поверхность в кухне должна удовлетворять весьма строгим требованиям по прочности и надежности, но при этом иметь приличный эстетичный вид.

То же самое касается и столешниц, устанавливаемых в ванной комнате. Они должны обладать не только прочностью, но и иметь влагостойкую поверхность, быть устойчивыми к механическим и химическим повреждениям. Всего этого можно достичь при использовании каменных столешниц.

В продаже сейчас имеется масса всевозможных предложений по поводу столешниц как из натурального, так и из искусственного камня, однако их цена часто несоизмеримо велика. В этом случае лучше задуматься над тем, что столешница из искусственного камня, сделанная своими руками может получиться не хуже и даже лучше покупной. Она при этом будет в точности отвечать всем запросам по прочности и внешнему виду. Естественно только при условии качественного изготовления.

Из чего сделать каменную столешницу?

Для начала стоит определиться с типом и материалами, из которых может быть выполнено изготовление столешницы:

• Бетон. Бетон годится не только в капитальном строительстве. Из него получится великолепная столешница, ведь она будет и массивная и прочная, а о красоте позаботятся наполнители и добавки, которые в него будут включены во время приготовления.
• Готовый искусственный камень. Акриловый искусственный камень продается в виде листов толщиной от 3 до 12 мм и, как уже понятно, представляет собой акриловую основу с наполнением из мраморной или гранитной крошки. Необходимо сформировать основу столешницы из фанеры и уже сверху прикрепить лист искусственного камня.
• Керамическая плитка. Самый простой и доступный метод. Лучше и естественней будет смотреться в ванной комнате, однако при правильном выборе плитки и качественной работе может подойти и в качестве кухонного стола. Как и во втором случае, на основу из фанеры или OSB укладывается керамическая плитка в качестве рабочей поверхности.

Определившись с материалами, можно приступить к созданию столешницы. Ниже рассмотрим процесс изготовления по шагам и основным этапам.

Замеры и проектирование столешницы

В любом случае, перед тем как приступить к изготовлению столешницы любого типа, следует определиться с ее размерами и конфигурацией. Хорошо, если речь идет о простой прямоугольной столешнице, а вот если необходимо изготовить, например П-образную единую рабочую поверхность с установкой варочной панели и мойки то все несколько усложняется.

В любом случае для начала снимаются мерки. Если заменяется старая уже негодная столешница, то можно обмерить ее. Если устанавливается новый кухонный уголок, то снимаются размеры с основы и учитываются стандарты, принятые для должной организации кухонной мебели. Глубину рабочей поверхности желательно делать в 600 мм, с учетом торцевой части и места под кромку берется равной 605 мм. Длина вымеряется согласно имеющейся основе.

Для наглядности необходимо вначале на бумаге отобразить эскиз будущей столешницы, пока без технологических отверстий под трубы, раковины и плиту. Далее создается макет столешницы в реальном размере. Для этого лучше использовать полосы жесткого картона или же цельный лист, из которого получится макет в полный размер. Из полос склеивается периметр столешницы, из листа вырезается. Следует проверить, что макет точно становится на место и плотно прилегает к стенам, нигде не косит и не выступает больше положенного. Так установка столешницы своими руками пройдет легко и без всяких доделок на месте.

Более сложный вариант угловой столешницы

Далее макет разрезается на отдельные части, в случае если форма столешницы не простой прямоугольник. Далее по макетам можно приступать к изготовлению самой столешницы.

Бетонная столешница

Бетон уже давно вышел за рамки простого строительного материала. Сейчас уже достаточно часто встречаются разнообразные изделия, изготовленные из бетона не для возведения зданий, а для формирования садовой мебели, статуй, украшений и т.п. Различные добавки позволяют корректировать и контролировать как механические свойства бетона, так и его внешний вид.

Для приготовления бетона потребуются следующие материалы:

• Цемент марки 400 или выше (лучше всего портландцемент 500);
• Мелкий наполнитель (речной песок, гранитная мука);
• Крупный наполнитель;
• Пластификаторы для разжижения.

В качестве крупного наполнителя может выступать и обычный гравий, гранитная или мраморная крошка.

Идея: Для получения более эффектного вида можно использовать стеклобой, желательно специально для этого обожженный, у которого кромки сплавлены, и нет острых краев. Использование разноцветного стеклобоя выявит уникальный рисунок на поверхности столешницы.

В дополнение к описанным компонентам можно добавить разнообразные колеры и красители. Если добавить их непосредственно в момент заливки бетона в форму и распределить эпизодически, то получится кухонная столешница из камня со своеобразным орнаментом. Проще говоря, используя фантазию можно получить самые невероятные раскраски и рисунки.

Итак, потребуется прочная основа, желательно с глянцевой поверхностью. Подойдет лист ламинированного Древесно-стружечная плита или фанеры. Поверхность должна быть влагостойкой. На основе по макетам наводится контур. По контуру прикручивается с помощью шурупов бруски. Если заранее известно нахождение различных технологических отверстий или выемок, то также монтируются на основу макеты отверстий с тем, чтобы их не заполнял бетон. В противном случае можно проделать отверстия и в уже готовой столешнице.

Для уменьшения работ по финишной отделке можно с помощью пластилина сформировать фаску по периметру основы, полукруглую или под углом в 45 градусов. Используется узкий шпатель, чтобы сравнять полоску пластилина в один уровень.

Несмотря на свою структурную простоту, бетонные столешницы при должном исполнении смотрятся великолепно.

Далее полученный каркас заполняется раствором бетона. Для равномерного распределения раствора и его включений лучше всего использовать вибростол, или же специальные вибраторы с длинными патрубками, которые опускают непосредственно в раствор бетона. Все это необходимо для того, чтобы вышел весь воздух из заготовки, и крупный наполнитель плотно утрамбовался ко дну основы.

Армировать такую столешницу необязательно. В случае если решено усилить ее, то используют связанную заранее по размеру решетку из арматуры диаметром 10 мм. Заливку основы разделяют на две части. Сперва заливают примерно половину и дожидаются, пока она схватится (24 часа), после чего укладывают арматуру и заливают остаток бетона.

После этого выжидается достаточное время для полного высыхания бетона. Приблизительно это может занять от 2 до 3 суток, прежде чем можно будет приступать к последующей обработке.

Каркас из брусьев аккуратно снимается. Столешница из бетона аккуратно переворачивается и устанавливается на бруски. Используя шлифмашинку с крупнозернистой насадкой и немного воды, счесывается верхний слой бетона, примерно в 1 мм. Далее поверхность необходимо очистить, промыть и тщательно пропылесосить. Вся поверхность столешницы затирается цементным раствором для заполнения мелких пор. Снова дается время для высыхания раствора.

В завершение столешницу шлифуют в три-четыре захода с уменьшением зерна шлифовочной насадки вплоть до нулевки. Готовую столешницу можно монтировать на подготовленную основу. При этом она просто опирается на основу, как и каменная. Ведь при ее массе нет особой необходимости дополнительно закреплять ее шурупами или дюбелями.

Останется лишь выполнить установку всех частей столешницы и монтаж кухонного оборудования. Такая столешница из бетона прослужит многие десятилетия без проявления механических повреждений или выцветания.

Акриловый искусственный камень

При использовании готового искусственного камня нет нужды заботиться об эстетике будущей столешницы. Достаточно выбрать подходящий по фактуре рисунок и заказать понравившуюся заготовку. Поставляется акриловый искусственный камень в виде листов стандартного размера 3660х760 различной толщины. Этого вполне достаточно по прочности. Поверхность влагостойкая, устойчива к механическим повреждениям и выдерживает температуру до 180 градусов, что отлично подойдет для кухни. Так, по крайней мере, уверяют производители и рекламщики. По факту на поверхности остаются следы от шинкования продуктов без использования разделочной доски, да и температура только составленной сковороды будет повыше 180 градусов, так вполне вероятно, что появятся пятна. Мыть такую столешницу можно только неагрессивными средствами без абразивов и с пятнами красящих веществ, таких как кофе или чай, придется попотеть. Другое дело, что все повреждения достаточно легко убрать с помощью шлифовки. После нее поверхность вновь будет как новая.

Для изготовления столешницы необходимо собрать каркас, который будет выступать в качестве основы. Толщины самого искусственного камня явно не достаточно для столешницы и сама она достаточно сильно прогибается. Так что используется фанера. Ее можно либо нарезать полосками шириной в 7 см и сформировать каркас по периметру будущей столешницы. При сборке используется макет, сделанный заранее.

Для материала толщиной в 3 мм, который имеет и более низкую цену, лучше вырезать цельную основу из листа фанеры, ведь ее прочности не хватит, и она будет прогибаться в центре.

Соединить основу и лист искусственного камня поможет любой двухкомпонентный клей, который может склеить акрил и дерево, например эпоксидная смола. Вся поверхность подложки покрывается тонким слоем клея. Для распределения лучше использовать шпатель. На нижней стороне акрилового листа клей наносится лишь в участках, которые будут контактировать с основой. После этого два компонента столешницы соединяются и плотно прижимаются.

Совет: Если используется основа по всей площади столешницы, то, приложив лист искусственного камня, начинать прижимать следует от центра в стороны и так перемещаться вначале к одному краю, а после к другому.

Как только клей полностью высох, следует сравнять торцы столешницы. В лучшем случае для этого используется ручной фрезерный станок, в домашних условиях можно обойтись бруском с крупной наждачной бумагой. Естественно вручную получится дольше и не столь аккуратно. Однако впоследствии все равно будет оклеиваться торец тем же материалом, каким и покрыта столешница.

Из остатков листа искусственного камня нарезаются полоски шириной в полученную заготовку столешницы или на 2-3 мм больше. Далее поверхность торца столешницы и полосы обезжириваются и очищаются от пыли. Следует равномерно нанести клей на основу и приклеить полосу к торцу. Для плотного прилегания используются струбцины.

Акриловые столешницы используются как для ванн, так и для кухонь и имеют очень разнообразные варианты цветов и фактур.

Если форма столешницы имеет не только прямые линии, но и изгибы, то в этих местах полоску для торца следует нагреть с помощью строительного фена до температуры 160-170 градусов. При этом она легко изогнется и при остывании сохранит новую форму. Изгибать полосу следует еще до нанесения клея. Только после полного остывания полосы можно проклеивать всю поверхность.

Для того чтобы стык поверхности стола и торца не был заметен следует добавить в используемый клей краситель близкий по цвету к используемому материалу. После полного его высыхания можно произвести шлифовку торца.

Как только клей высох, можно устанавливать столешницу на свое место и прикручивать ее шурупами к основе кухонного уголка или шкафчиков в ванной комнате. Шурупы должны быть такой длины, чтобы входили только в фанеру основы, не доставая до листа искусственного камня. Перед установкой раковины или варочной панели проделывается соответствующее отверстие с помощью электролобзика. Периметр отверстия лучше проклеить строительным фольгированным скотчем.

Столешница из керамической плитки

Сразу стоит сказать, что такой вариант больше подойдет столешнице для ванной. Представляет собой такой вариант простую укладку керамической плитки или кафеля на подготовленную горизонтальную поверхность с достаточной прочностью для удержания веса плитки и с некоторым запасом.

Можно использовать в качестве основы лист влагостойкого OSB. Так если взять лист толщиной в 2 см, его вполне хватит по прочности, и он со временем не просядет. Кроме этого можно использовать влагостойкую фанеру.

По размерам вырезается основа столешницы из листа фанеры или OSB. После этого необходимо сформировать торец. Для этого из полос того же материала, как и основа, нарезаются полосы и прикручиваются по периметру.

Ширину торца формируют в соответствии со способом ее оформления. Можно использовать ту же плитку, тогда лучше делать ее шириной не менее 5 см, ведь такими полосками легче нарезать плитку. В качестве альтернативы можно выбрать любой из доступных в продаже материалов для окантовки деревянных изделий. Это может быть как самоклеющаяся ламинированная полоса, так и металлическая окантовка, которая зацепляется за прорезь в торце листа основы с помощью клипс.

Когда основа подготовлена, ее необходимо качественно прогрунтовать. Грунт используется глубокого проникновения и специальный для древесины. В его состав входят и антисептик, и антипирен. Важен антисептик, ведь в любом случае на столешницу будет воздействовать постоянно высокая влажность. Обрабатывается грунтовкой вся поверхность листа основы. После этого можно укладывать на нее плитку с использованием любого подходящего клеевого раствора для керамической плитки.

О том, как укладывать плитку своими руками читайте здесь.

Саму плитку лучше выбирать по принципу: чем ровнее, тем лучше, потому кафель малопригоден для этого, ведь он почти всегда имеет слегка вспученную вверх форму поверхности. Желательно, чтобы даже скосов по периметру никаких не было. Для создания единой поверхности оставлять промежутки между плитками не следует, укладывая ее стык в стык. При использовании такой же плитки, как и на стенах можно оставить такие же зазоры, как и на них только при заполнении швов затиркой наносить ее вровень поверхности столешницы. Так будет легче впоследствии поддерживать чистоту.

Использовать такую столешницу из плитки можно и на кухне, главное отдавать себе отчет, что она не будет идеально ровной и предстоит приспосабливаться к ее рельефности. При творческом подходе к выбору керамической плитке может получиться уникальная рабочая поверхность или банный столик, который идеально впишется в единый дизайн помещения. Тем более, что таким способом сделать столешницу своими руками значительно проще, чем выливать из бетона или собирать с использованием акрилового искусственного камня.